从机械化作业到智能采掘、从手工操控到程序自控、从徒步巡查到机器巡检、从现场盯防到远程管控、从手工分析到智能决策……山东能源集团兖矿能源金鸡滩煤矿始终在不断的摸索创新与自我超越。

  创新驱动发展，智慧引领未来。作为国家首批智能化示范建设矿井，金鸡滩煤矿从建设理念、系统架构、智能技术与装备等方面做探索与实践，坚持实用、实效的建设原则，抵达安全高效、减人提效目标，走出一条智能化建设发展之路。矿井吨煤工效、全员效率、煤炭产量均达到国际一流、国内领先水平。矿井先后荣获全国煤炭工业文明煤矿、双十佳矿井、安全生产标准化管理体系一级达标矿井、国家安全文化示范企业、特级安全高效矿井等。

  “我们利用VR培训室组织职工安全培训，VR培训室配备有20台便携式VR一体机，可同时满足20人/次的教学任务，目前建设有“煤矿典型事故VR体验系统”，该系统包含煤矿常见的冒顶、透水、火灾、煤与瓦斯突出、煤尘与瓦斯爆炸事故体验及各类预兆的辨识及应急处置等10个体验场景。通过事故场景再现，提前打“预防针”，让员工“亲历事故”“重返现场”，真正触及灵魂，切身感受到违章作业和事故的危害。”该矿安监科副科长兼技术主管夏成林说。”

  “针对职工健康和隐患排查，建立职业健康大数据管理系统，为入井职工和地面选煤厂职工配备智能手表，实时监测职工健康情况。”该矿安监科科长袁涛介绍

  针对巡检岗位逐步增多职工安全监管难度大的现状，该矿建设职业健康大数据管理系统，通过智能穿戴实时采集职工健康数据来进行监测预警，实现班前排查预警、班中实时报警、班后数据分析，逐步提升矿井安全保障能力。

  这是该矿通过建成智能安防系统、VR安全教学培训系统、职工健康管理系统等带来的变化。

  该矿主煤流运输、通风、压风、排水、供电、选煤等系统全面取消固定岗点，矿井累计减少固定岗位27个，井下生产班单班出勤稳定控制在100人以内。如何保障无人值守的安全、精确系数？该矿智能化办公室杨硕介绍：“通过运行数据采集、机器人群组巡检，设备正常运行状态实时监测预警、状态诊断、故障分析，实现智能化和自动化协同运行。”

  该矿主煤流智能监控系统无人值守，是在驱动电机、滚筒轴承安装在线振动温度传感器，运输巷道内敷设测振、均安装烟雾、粉尘、温度等环境监测传感器，运用AI视频智能算法识别运输皮带中大块煤矸、金属铁器等，防止刮伤或撕裂皮带。升级现有智能煤流均衡系统，增加地面运输系统和综采转载设备的调速功能，通过激光煤流传感器实时检测煤量信息。根据综采工作面的采煤量，进行胶带群调速，实现运输系统“煤多快跑、煤少慢跑”，达到“以采定运”的目的；供点系统远程控制。矿井建设统一的智能供电系统，覆盖中央变电所等17个主要地点。通过在电力控制系统中安装智能终端、智能保护测控装置、智能电能计量装置、远动操作装置等，矿井各变电所的远程、集中、智能化控制，实现了无人值守；排水系统自动控制，井下四个泵房通过工业环网相互通信，实现阶梯式联合排水功能，通过访问水文监测系统数据库，启停不同数组的排水泵，实现排水控制系统与水文监测系统的联动预警与控制功能；辅助作业机械化换人，在采掘系统投用自移设备列车、切槽机、卷缆车等特种设备。辅助作业实现机械化，全方位减少岗位作业人数。通过设置连采机扭矩补偿值解决截割偏航问题，自动截割率提升至50%以上，真正实现常态应用，让司机完全脱离危险环境监控作业，提升工作面安全保障能力。

  5月5日下午15:30,该矿综采工区采煤机司机许师傅在矿智能综采工作面113综放工作面有条不紊的操作。在清理好液压支架前和底座上的浮煤，熟练地完成了开机前的检查工作，在确认现场作业环境安全无隐患后，合上隔离开关，松开主停按钮，按下启动键。只见，各个设备指示灯闪烁，采煤机进入记忆截割程序，高速转动的滚筒缓缓向煤壁前方推进，大块的煤炭滚落在刮板运输机上，随着运输皮带奔向煤仓。

  许师傅便在工作面开始巡检采煤机运行及液压支架的自动拉移，“原来，我们采煤工作面这个岗位是2个操作工，每人拿着采煤机遥控器，手是不能离开操作的，还要时刻紧盯采煤机运行。自从用上智能化记忆截割程序，现在由2人操作变成1人巡检，减掉1人。”许师傅常年操控采煤机，亲身感受到智能化采煤带来的变化，“这有效减小了我们的劳动强度，也更好的保证了截割质量，人少了，产量上去了，设备运行稳定性、安全系数也更高了”。

  “建成3D可视化透明选煤厂，洗选加工、装车发运实现了全流程智能控制，生产班人员控制在10人以内，有效节约了人力和资金。”该矿选煤厂技术主管韩二宁说。

  该矿选煤厂通过智能化改造升级，实现重介分选、粗煤泥分选、浓缩、压滤、装车、停送电等环节的智能控制。打造智能化管理决策平台，实现生产、机电、技术、节能、协同等智能管理，生产情况分析、工艺效果评价、生产指标预测、产品结构优化、经济效益预测、设备健康评价、设备运行智能决策。建成3D可视化透明选煤厂，洗选加工全流程智能控制，生产经营全过程智能管理，实现了由传统选煤向智能选煤的跨越。

  该矿建设井下、地面集控中心，实现对设备的可视化集中控制、运作时的状态监测、故障诊断。矿井西翼使用8.2米超大采高整套装备、东翼使用7.0米综放整套装备，智能采煤工作面重点抓好采煤机程序截割、液压支架自动跟机移架、三角煤截割、多机协同控制等基础智能化功能应用。割煤程序先后进行五版升级，简化三角煤截割程序折返点，截割步骤由36步减少为24步，“三角煤”截割稳定运行，记忆截割率达到95%以上。通过严控供水质量、加大供液管路管径、增加自动反冲洗阀流量等措施，移架速度压缩10秒以上，与程序截割速度相匹配，自动跟机移架率达到98%以上。综采、综放工作面参与生产人数减少至5人。工作面建设智能供电、人脸识别闭锁、人员接近保护等系统，实现安全高效智能开采，矿井生产班下井人数减至100人以下。掘进工作面建成以“连采机程序截割+自动支护钻机群+辅助作业机械化”为主的智能掘进系统。工作面大数据分析、设备全生命周期管理、设备自动润滑、智能AI识别等系统为辅助，采掘工作面全系统智能少人化开采。主煤流系统顺煤流启动、矿井水复用、余热利用等多个节能、降耗项目投用，全面践行低碳、绿色发展理念。

  ——开发应用客户端派车手机APP，取消拉煤车辆到矿下车排队录入信息，缩短了运煤车辆厂区等待时间，提高了发运效率。

  ——将原矩阵称重计量系统进出厂、过磅、装车站等环节人工刷卡升级为车牌智能自动识别，提高了运煤车辆的工作速度，实现司机不停车信息保存，车辆过道闸由原来的4s提高到现在的2s。

  ——将矿磅单打印系统集成到磅秤控制柜，实现司机不下车自动打票，在车辆过磅的同时实现取票，提高随车票据打印效率，解决了制约发运效率的瓶颈问题。

  通过智能化应用实施，有效的减少了该矿煤炭发运中心职工现场指挥协调工作的劳动强度，提高了运煤车辆的运行效率，提升发运质量。

  ——该矿选煤厂4个装车系统全面实现智能化升级，实现无人操作、智能装车，常规汽运半挂车只需42秒就可以完成放煤、装车，提高了装车效率，提升了装车质量与安全性，职工幸福指数极大的提升，固定装车岗位司机改为运维巡检人员，实现了由传统工人操作向“无人操作、有人巡检”的跨越。

  ——综采工作面通过智能化应用实施，由每个岗位2人操作，改为1人巡检，有效减轻了操作工的劳动强度。

  ——健康检测AI魔镜安装在副斜井口入井通道处，职工入井前主动扫描AI魔镜，最大的作用是保证下井职工在入井前对自身健康情况有一个大致了解，AI魔镜基于人脸健康检测系统，通过对录制视频中人员面部底层血管以及血流的可见光进行特征提取并对此做多元化的分析计算得到测试人员的部分生理指标：如心率、心理上的压力值、血压（舒张压、收缩压）、全身体重指数、血管功能、心脏病和中风的风险概率等，并最终生成综合得分，直观显示健康状态。AI魔镜检测到的信息可以上传至职业健康信息管理系统平台，方便对职工的健康管理。

  该矿还以职工获得感、幸福感为努力，推动智慧园区建设。整合园区的消防、安防、停车、访客、会议警理、考勤、购物、餐厅等业务系统,形成全面感知、实时互联、分析决第、自主学习、动态预期、协同控制的智能园区管控系统。以综合信息管控系统、钉钉为基础平台，上线项，矿内审批无纸化率达到90%。建成智能安防系统、智能信息发布系统、VR教学培训系统、会议预约系统、职工健康管理系统，办公系统便捷高效，生活保障系统实用贴心。通过建设智慧园区管理平台，提高管理效率,帮助提高管理上的水准和工作效率,实现全面透明化管控，深入实施智慧园区的数字煤矿进程，使管理层明确了解业务进展的实时情况。